滾動軸承鋼在工作時承受著較大的集中交變應力，同時在滾動體和套圈之間還會產生強烈的摩擦。因此，滾動軸承鋼必須具有高的硬度和耐磨性、高的彈性極限和接觸疲勞強度、足夠的韌性和一定的耐蝕性。

應用最廣的軸承鋼是高碳鉻鋼，其w(C)為0.95%~1.15%，w(Cr)為0. 40%~1.65%。加入合金元素鉻是為了提高淬透性。由于滾動軸承鋼的化學成分和主要性能與低合金工具鋼相近，故在實際生產中，除了用來制造滾動軸承外，還常用它來制造刀具、冷沖模、量具及性能要求與滾動軸承相似的耐磨零件。

滾動軸承鋼都屬于高級優質鋼，一般規定w(S)<0.02%，w(P)<0.027%，否則會降低軸承鋼的力學性能，影響軸承的使用壽命。由于滾動軸承鋼的含碳量較高，所以預先熱處理采用球化退火，其目的是為了獲得球狀珠光體組織，以降低鍛造后鋼的硬度，便于切削加工，并為淬火作好組織上的準備。最終熱處理為淬火+低溫回火，其目的是獲得極細的回火馬氏體和細小均勻分布的碳化物組織，以提高軸承的硬度和耐磨性，其硬度可達61~65HRC。

對于精密滾動軸承及精密偶件在淬火后要在1~2h內進行冷處理，即在-80~-70℃保溫1～2h，使殘留奧氏體量降到3%~6%，以增加尺寸穩定性。如果是高精密零件，為保證尺寸的穩定性（即在長期存放或使用過程中不發生變形），除了進行淬火、回火和冷處理外，還要在精磨削后，再進行120~130℃下保溫5～10h的低溫時效處理。

滾動軸承的生產工藝路線一般如下：

下料→軋制、鍛造→預先熱處理（球化退火）→機加工→淬火+低溫回火→磨削加工→成品