氣體滲碳的工藝操作要點主要有以下七個方面：

1、對滲碳前的準備工作，操作者首先要熟習零件圖、對照實物了解滲碳技術要求、按照滲碳工藝文件確定滲碳工藝參數、熟習實物尺寸大小、選擇合適的工裝夾具以及滲碳爐膛的規格大小等。可以核對材質、磨火花，打光譜或進行化學成分分析，若發現差錯立即停止生產。檢查零件外觀有無裂紋、有無深刀痕跡，若有油污應清洗，非滲碳部位涂防滲涂料或將刃部鍍銅，孔洞不滲碳應堵耐火泥。零件裝在夾具或料盤上，零件之間應有5～10mm的間距，使爐氣循環暢通、滲碳均勻。應準備好內外試樣，內試樣應放在爐膛的規定位置。對爐子、儀表、儀器應進行“日點檢”，保證密封。潤滑良好、機械傳動和轉動正常、升降平穩、無振動、無噪聲，電器儀表反應靈敏、示值準確。各種氣體、液體管路暢通，冷卻介質循環正常，各種閥門開啟靈活、通斷可靠。各種滲劑儲備充足，保證生產正常。定期清理電熱元件積炭，清掃爐膛炭黑，定期對爐膛燒炭黑（再生）。對吸熱式發生器同樣應進行各種檢查清理，催化劑（觸媒）粉化要及時更換。

2、工件入爐升溫后，一切準備就緒即可開爐升溫，爐溫升到600~650℃后可起動電扇，同時打開冷卻水循環冷卻。當爐溫升到700℃以上時，可通入吸熱式保護氣作載氣。當爐溫達800℃以上時，可以滴入滲碳劑或甲醇。裂解出的活性碳原子可進行空爐滲碳或新夾具滲碳，當爐溫達到滲碳溫度920~940℃時，保溫1~2h左右。爐氣正壓排氣正常后，工件方可人爐。工件入爐后關好爐門或蓋好爐蓋，接通風扇電源，調節儀表指針到滲碳溫度，這時對爐溫差應進行修正，對儀表的示值誤差進行核準。升溫階段應加大滲劑量，加速排氣，點燃排氣孔排出的氣體，并點火燒掉廢氣。爐內的氧化性氣氛CO2和O2應盡快排出爐外恢復還原性氣氛。對密封箱式爐，工件進爐用升降平臺，針對升降上下平臺，既要考慮進出爐方便，又要考慮淬火和預冷。密封箱式爐的內外爐門應有火簾密封，以保證爐膛正壓，油氣不得入內。

3、強滲碳階段，工件人爐降溫又重新恢復到滲碳溫度后，應改變滲劑滴量或富化氣的通入量。井式滲碳爐應繼續排氣30~45min，取少量氣氛進行分析。當CO2體積分數小于0.5%時，即進入強滲階段，應加大滲劑量，關小排氣孔，使爐壓控制在250~ 400Pa。接著從外試樣孔放入兩枚外試樣，放入深度離罐底100~ 200mm，外試樣孔應用石棉繩塞緊，以防漏氣和散熱。當用甲醇和煤油作滲劑時、爐氣氛中的不飽和碳氫化合物濃度應不大于0.5%，CO2和O2的濃度也應該不大于0.5%。強滲階段，爐氣中碳勢應控制在1.2%左右，高于要求的表面碳濃度的0.2%~0.4%。

4、擴散階段，當強滲碳階段，滲層深達工藝技術要求的中下限時，井式滲碳爐可取出外試樣。試樣層深達到中下限要求時，即進入擴散階段、密封箱式爐滲碳速度一般在0.20mm/h左右，進行預先估算。擴散階段若滲碳劑減少，載氣量增多，則擴散時間是強滲時間的1/5~1/3。擴散階段控制不好，使滲層濃度梯度不均勻。擴散階段爐氣的碳勢控制在0.8%左右，高濃度滲碳除外。擴散期爐壓控制在80Pa左右。

5、降溫出爐階段，擴散一定時間后，出第二只外試樣，檢查層深達到技術要求后，降溫保溫后出爐淬火，也可以空冷。保溫時間30min左右。如第二根試樣層深不合格，應延長擴散時間。降溫溫度在840℃左右，溫度過低，心部會析出游離鐵素體。對兩次加熱淬火的滲碳件(20、20Cr鋼)，降溫至860~880℃出爐空冷，一般入冷卻并冷卻，為防止冷卻時脫碳可向井中通入煤氣燃燒成還原性氣氛。夏天空冷太慢要吹風，碳鋼滲碳件冷卻太慢會在表面形成網狀碳化物。合金鋼滲碳件一般采用出爐直接淬火，之后低溫回火2h以上。中高合金滲碳鋼滲碳后滲層有過多殘留奧氏體或網狀碳化物，往往用滲碳后空冷+高溫回火+淬火+低溫回火。也可以空冷后兩次淬火或一次正火+淬火+回火處理等。一切工藝方法都應通過工藝試驗達到合格才行。

6、滲碳件的質量控制，主要控制表面硬度、滲碳層深、金相組織、表面碳濃度、硬度梯度等，具體可參見行業對滲碳件技術要求。

7、連續滲碳爐滲碳，它是按周期和節拍生產的滲碳方式。一切工藝參數都需輸入電腦中，按預設程序進行。滲碳壓力控制在100~150Pa，滲碳在φ(CO2)<0.2%，露點在-5~15℃。淬火油溫在120~ 140℃。常用吸熱式氣氛、氮基氣氛做載氣，通入丙烷或丁烷或是各種有機氣體混合后作為滲碳氣體。