晶粒粗大常出現在退火和淬火板材，沖壓成形時表面會出現“桔皮”狀和開裂缺陷。

淬火、退火溫度過高，保溫時間過長，特別是緩慢加熱極易造成粗晶。不能通過熱處理強化的防銹鋁，退火溫度稍高就會出現粗晶。材料成分不均勻，如Mn形成晶內偏析，使同一零件再結晶溫度不一致，在相同退火溫度下，Mn含量較高的區域成核率少，晶粒粗大。

塑性變形在臨界變形中，退火后的晶粒急劇長大。鋁合金型材軋制溫度過低，各處變形不均勻。變形量小的部位熱處理后形成粗晶，變形量過小，使制品內外變形不一，形成局部或全部粗晶。對于擠壓鋁件，外表面阻力大，變形慢，退火后，外表面形成粗晶環。

為防止粗晶，塑性變形時要避開臨界變形度(5%~15%)。在變形加工前，采用去應力退火來消除晶粒長大的應力。用毛坯預拉深、多次成形等工藝，都能使變形量超過臨界變形度。

鑄錠中的Fe和Ti有細化晶粒作用，對鑄錠進行均勻化退火，減少Mn的偏析的影響都可控制粗晶。在硝鹽槽中退火時，提高退火加熱速度，例如用高溫快速退火對各種鋁合金的晶粒細化極為有利。

對于不同的鋁合金，應控制淬火溫度。如鍛鋁6A02 (LD2)，雖然熔點溫度達590℃，但當溫度達540℃時晶粒就會長大，故常用淬火溫度在(520±10)℃。