工業上用于焊接的有紫銅、黃銅和青銅。與低碳鋼相比，焊接性較差，其焊接特點如下。

(1)難熔合  銅及銅合金的導熱性很強，焊接時熱量很快從加熱區傳導出去，導致焊件溫度難以升高，金屬難以熔化，填充金屬與母材不能良好熔合。另外，由于流動性好，造成焊縫成形能力差。

(2)易變形開裂  銅及銅合金的線膨脹系數及收縮率都較大，并且由于導熱性好，使焊接熱影響區變寬，導致焊件易產生較大的變形。另外，銅及銅合金在高溫液態下極易氧化，生成的氧化銅與銅形成低熔點共晶體沿晶界分布，使焊縫的塑性和韌性顯著下降，易引起熱裂紋。

(3)易形成氣孔和產生氫脆現象  銅在液態時能溶解大量氫，而凝固時，溶解度急劇下降，凝固時氫氣來不及析出，在焊縫中形成氣孔并會造成氫脆。

(4)銅合金中存在易氧化元素  如鋅、鎳、錳等，焊接中氧化嚴重，使焊接更加困難，接頭力學性能和耐蝕能力下降。

針對銅及銅合金的焊接特點，焊接過程中應采取以下工藝措施保證焊接質量。

(1)選擇熱源能量密度大的焊接方法，在焊前進行150℃～550℃預熱。

(2)選擇適當的焊接順序，并在焊后錘擊焊縫，以減小應力，防止變形、開裂。

(3)焊前徹底清除氧化物、水分、油污，以減少銅的氧化和吸氫。

(4)焊接過程中使用熔劑對熔池脫氫，在電焊條藥皮中加入適量螢石，以增強去氫作用。降低熔池冷卻速度，以利氫的析出。

(5)焊后進行退火熱處理，以細化晶粒并減小晶界上低熔點共晶的不利影響。