去應力退火通常是將工件緩慢加熱到Ac1以下一定溫度，保溫一段時間，然后緩慢冷卻的熱處理工藝。去應力退火的目的是消除工件的內應力，以減少和防止工件在后續加工和使用過程中發生變形或開裂。去應力退火溫度為Ac1-100~200℃。在這一溫度下，工件的內部組織不發生變化。加熱溫度越高，內應力消除得越徹底。當溫度超過600℃時，應力即可基本完全消除。機械加工中的去應力退火應在粗加工之后、精加工之前進行，退火溫度應取下限或更低些。對薄壁或焊接件，為防止其變形，退火溫度應適當降低。對于淬火（經回火）或調質過的工件，去應力退火溫度

例1，TY320、TY220及D65等變速箱的齒圈，如其中JT001齒圈，外齒直徑為318.1mm；內齒直徑為251.7mm；高度為51.5mm；材料為42CrMo，熱處理調質262～302HBW；氮化處理后△M要求≤0.10mm。1)原熱處理工藝及畸變問題①原工藝。毛坯正火(880℃×3h)+粗車后調質（鹽浴820℃×0.5h，油淬+回火）+校正+精車后時效處理(300℃×5h)→插齒+離子氮化后隨爐冷卻，變形合格率為70%左右。②問題與分析。由于齒輪直徑大、厚

(1) VCH型真空溶劑清洗機結構VCH型真空溶劑清洗機系統由真空清洗室、真空再生裝置及相關附屬裝置、控制系統等組成。真空清洗機構造：主要由洗凈機、預洗污液槽、冷凝裝置、蒸氣發生器、過濾器、FNAM（中和劑）供給裝置及真空系統、電氣系統等組成。(2)真空清洗機特點及節能效果1)高清洗性能。由于碳氫溶劑對淬火油、切削液、防銹液等具有很強的溶解能力，采用“預洗噴淋+蒸汽清洗+循環噴淋”三重清洗和最終的真空干燥流程，使得工件得到充分干燥，并且沒有任何溶劑殘留的高效清洗效果；清洗溶劑在密閉條件下循環

(1)超聲波清洗原理超聲波清洗機是把每分鐘高達幾十(20～33)千赫茲的超聲波交變信號，通過換能器（超聲波發生器，將電能轉換成機械能）轉化成上下運動的振動波，并通過清洗機槽底部或側面，甚至上面作用于清洗液中，在清洗液中產生數以萬計的微小氣泡，這些氣泡在超聲波不停的作用下，會不斷產生，又不斷閉合，在閉合時，會在液體間相互碰撞而產生上千個大氣壓力的沖擊波，從而破壞不溶性污物并使它們分散于清洗液中，當團體粒子被油污裹著而粘附在清洗件表面時，污油被乳化，固體粒子脫離，從而達到表面凈化的目的。超聲波清洗介質采用化學溶劑和水基

洛氏硬度與維氏硬度之間的換算是熱處理工程師必須掌握的基礎知識。洛氏硬度如何換算成維氏硬度呢？今天小編和大家一起學習洛氏硬度與維氏硬度的換算。(1)洛氏硬度換算成維氏硬度。HRC與HV變換公式如下：HV= (233×HRC+14500)/(100-HRC)HRC= (100HV-14500)/(HVV+223)(2)布氏硬度壓痕直徑直接換算成洛氏硬度。在熱處理現場生產中，經常使用布氏硬度計測量大型淬火件硬度，根據布氏硬度與洛氏硬度換算表，可歸納出一個簡單的經驗公式：HRC′= (479-100

真空化學熱處理技術1、真空滲碳。采用丙烷裂解氣（CH4-H2）和脈沖工藝。用氧探頭測控滴入乙醇滲劑氣氛，對離合器齒輪進行真空滲碳，有效硬化層深度0.64mm，硬度900HV0.1，表面銀灰色無炭黑。2、真空碳氮共滲。真空碳氮共滲可進一步減少零件變形，提高零件耐磨及耐腐蝕性能，從而極大地提高產品質量。3、真空離子熱處理技術①離子滲氮：由于滲氮溫度較低，齒輪變形小。對于細長軸類，必須使其重力通過自身軸線并處于垂直狀態，減少變形。為了進一步提高滲氮速度，在氣氛中加入適量稀土有機溶液，可提高滲氮速度。②離子滲碳：某公司處理

2017年1月15日，我公司為西安某機械公司制造的規格型號為BHGF-8080120的密封箱式高溫淬火爐順利竣工發貨。我公司設計制造的密封箱式高溫淬火爐采用拖舉式進出料機構，產品可直接裝筐，無需料盤；大件產品可直接放入爐內，無需料筐。工件的進出爐的過程中，料筐不受擠壓或拉力，對料筐的強度要求不高，可降低料筐使用的材料等級，并提高料筐的壽命，降低運行成本。加熱室采用耐高溫陶瓷纖維及重質磚復合爐襯，保證絕熱效果。爐內通入甲醇作為保護介質，減少工件氧化。密封箱式高溫淬火爐采用工業PLC/數字儀表聯合控制。用戶程序易于操作

2017年1月13日晚，青島豐東和濰坊豐東共同舉辦的——2017豐東股份青島、濰坊年會暨2016年度總結表彰晚會在鑫江溫德姆拉開帷幕，青島豐東全體員工、濰坊豐東全體員工、以及企業家代表等歡聚一堂，回顧2016，展望2017。嘉賓篇本次年會榮幸邀請到了韓國大成科技有限公司的李專務、申理事、秦部長，青島核工機械有限公司總經理王勇先生和王立東先生，青島力克川液壓機械有限公司總經理王金鉑先生一行，青島聯源通機械有限公司的蔣惠平先生，青島核工實業公司的總工程師胡乃法先生，青島牛商會會員，青島沃富地源熱

灰鑄鐵淬火方法主要有以下幾種：(1)普通淬火。灰鑄鐵淬火的目的是改變基體組織，獲得馬氏體組織，提高鑄件的硬度和耐磨性。淬火溫度為Ac1上限+30~50℃，一般取850~900℃。淬火溫度越高，淬火后的硬度越高。但過高的淬火溫度，增加了鑄件變形和開裂的傾向，同時會產生較多的殘留奧氏體，使硬度下降。對于形狀復雜或大型鑄件應緩慢加熱，以免造成開裂，必要時可在550℃進行預熱。淬火冷卻通常采用油冷。(2)等溫淬火。采用等溫淬火的目的是改變基體組織，獲得下貝氏體和少量殘留奧氏體及馬氏體組織，提高鑄件的綜合力學性能，同時減少了

熱成形彈簧熱處理一般采用淬火加中溫回火處理，得到的組織為回火馬氏體。這種組織具有高的彈性極限、屈服強度和疲勞強度，其塑性、韌性較高，冷脆性亦較好。硬度一般在40~50HRC之間，能滿足彈簧的主要性能要求。(1)淬火1)淬火溫度。彈簧熱處理時首先要根據鋼的臨界點正確選擇淬火溫度。大多數彈簧鋼屬于亞共析鋼，其淬火溫度應為Ac3+30~70℃；對于過共析鋼，如85鋼，其淬火溫度應為Accm+30~70℃。由于熱成形彈簧的加熱成形、淬火、回火是連續進行的，其加熱速度快，淬火溫度可適當提高到850~950℃。由于對彈簧表面質

對于精密或超精密軸承件以及用軸承鋼制造的其他精密件的熱處理，為減少淬火組織中的殘留奧氏體，并使剩余的少量殘留奧氏體趨于穩定，從而增加尺寸穩定性和提高硬度，淬火后還需進行一次冷處理。一般精密件的冷處理溫度為-20℃，超精密件的冷處理溫度為-78℃，時間為1～1.5h。工件淬火后應冷至室溫，與冷處理之間的間隔不超過2h，冷處理后回火。為了消除軸承件在磨削時產生的應力，進一步穩定組織，提高尺寸穩定性，精密軸承或重要軸承在磨削后需要進行穩定化處理（補充回火）。穩定化處理的溫度比回火溫度低20~30℃，一般為120~160℃

布氏硬度是屬于用壓痕法測定材料軟硬程度的指標之一。它適用測定材質軟的鋼材。(1)布氏硬度的試驗原理布氏硬度試驗時，用規定直徑的鋼球或硬質合金球，以規定的試驗力將球體壓入試樣表面，經規定的保持時間施壓后，卸去試驗力，測量試樣表面壓痕直徑，最后通過計算公式求得所測硬度值。布氏硬度的試驗原理如圖所示。圖2-16    布氏硬度試驗原理(2)布氏硬度的計算方法根據試驗數據，通過下式求出所測得的布氏硬度值：式中  HBW-布氏硬度；F-試驗施加的力(N)；D-球體壓頭直徑(m

維氏硬度也是壓痕法測定的硬度，是通過計算壓痕面積來評定硬度值。(1)維氏硬度的試驗原理維氏硬度的試驗原理如圖所示。試驗時，將相對夾角為136°的正四棱錐形金剛石壓頭，用選定的試驗力將其壓入試樣表面。經規定的施壓時間后，卸去試驗力，測量壓痕的對角線長度d1和d2值（見圖2-18b）。然后計算求出維氏硬度。(2)維氏硬度的計算方法根據測得壓痕對角線長度值、試驗力值，按照下式計算得出維氏硬度值：式中  HV-維氏硬度(N·mm-2)：F-試驗力(N)；d-壓痕對角線長度平均值維氏硬度的表示

洛氏硬度屬于用壓痕法測定的另一種硬度。它適用于表示較硬材質的鋼材硬度。(1)洛氏硬度的試驗原理與布氏硬度測試法不同之處是洛氏硬度試驗不測量壓痕的面積大小，而是測量壓痕的深度，以深度換算硬度。其試驗原理如圖1所示。圖中0-0位置為金剛石錐體壓頭原始位置，1-1為錐體壓頭接觸試樣并受初試驗力F0力作用壓入試樣深度h0的位置。2-2為加上主試驗力F1而壓入試樣的位置。3-3為去除F1后壓頭回彈的位置，此時壓頭實際壓入試樣的深度為h1。因此，受主試驗力F1作用而壓入的深度為h1-h0，用該差值表示試樣的硬度值，該值越大硬度

鋁合金在剛淬火后，強度和硬度并不高，塑性很好，但放置幾天后，強度和硬度會顯著提高，而塑性則明顯下降。鋁合金的這種淬火后力學性能隨時間延長而顯著提高的現象，稱為時效硬化現象，這一過程稱為時效。鋁沒有同素異構轉變，在近鋁端處亦沒有共析轉變，只有固態溶解度隨溫度變化的曲線。將鋁合金固溶處理時，高溫下的過飽和α固溶體被原封不動地保留到室溫。但是這種過飽和固溶體在室溫下處于不平衡狀態，有脫溶分解和析出強化相而趨于穩定的傾向。隨著時間的延長，強化相逐漸脫溶而使合金強度硬度提高，即所謂時效硬化。時效有自然時效和人工時效兩種方式。

銅熱處理及銅合金的熱處理操作時，需要注意以下事項：(1)銅熱處理及銅合金的熱處理操作要點1)退火的工件或原材料表面應清潔，無油污及其他腐蝕性物質。2)薄壁工件及細長桿類工件應裝夾具或吊裝退火。3)純銅再結晶退火時要水冷，以保證表面光潔。4)固溶處理溫度應嚴格控制在±5℃以內。5)黃銅在含氧、含硫氣體中加熱時，容易氧化變色，但所形成的ZnO和ZnS在600℃下非常致密，對內部金屬有保護作用，可防止其進一步氧化。6)由于鈹青銅在冷卻時相變進行得很快，因此操作時要盡量縮短淬火轉移時間，操作要特別迅速，在空氣

真空熱處理爐是在真空狀態下對工件進行加熱和冷卻的熱處理爐，具有無氧化、無脫碳、高效率、低消耗和無污染等優點，在生產中的應用日益廣泛。通常，按爐子結構與加熱方式，把真空爐分為外熱式和內熱式兩大類。實際生產中，主要應用的是內熱式真空熱處理爐。內熱式真空熱處理爐有單室、雙室和三室等類型。其結構比外熱式真空熱處理爐復雜，使用溫度也高，可達1300℃，可實現快速加熱和冷卻，有利于提高熱處理質量和生產效率。內熱式真空熱處理爐主要用于真空淬火、退火、回火、滲碳等。其中以氣淬真空爐和油淬真空爐應用最廣。真空爐加熱與普通電爐加熱不同

鍍硬鉻工藝是在各種基體表面鍍一層較厚的鉻鍍層，它的厚度一般在20μm以上，利用鉻的特性提高零件的硬度、耐磨、耐溫和耐蝕等性能。但是電鍍硬鉻工藝會導致嚴重的環境問題，因為鍍鉻工藝使用的鉻酸溶液，會產生含鉻酸霧和廢水。隨著現代工業的發展，對環境越來越高的重視，對零部件表面性能更加嚴格的要求，氮化+氧化復合工藝應運而生。氣體軟氮化+后氧化復合處理是一種新的化學熱處理工藝，它是在氮化表面硬化處理的基礎上，再進行一次氧化處理，目的是在ε白亮化合物層的表面覆蓋一層約2微米厚的黑色Fe3O4膜，使工件的表面既有高的硬度和耐磨性，

離子滲氮爐是利用低真空輝光放電原理，使氮、氫離子轟擊工件表面而升溫，并使氮離子滲入工件表面的化學熱處理設備。根據爐體的形狀，離子滲氮爐可分為立式爐、井式爐和臥式爐等。其中以前兩種應用較多。離子滲氮爐由爐體、真空系統、電源系統、供氣系統、冷卻系統、溫度及真空度測量系統等部分組成。對于多爐體或組合生產線，還有電源切換系統或機械移動結構。多爐體設備是一套電源控制系統和兩套爐體形成“一拖二”設備，在第一臺爐內進行滲氮的時候，對第二臺爐進行裝爐；當第一臺爐離子滲氮結束進行冷卻時，將電源切換到第二臺爐進

工具鋼在淬火前必須進行預備熱處理，以消除應力，細化晶粒，為淬火做好組織準備。預備熱處理包括球化退火、去應力退火、正火、調質等。(1)球化退火  工具鋼球化退火的目的是為了改善鋼材的加工性能，并為淬火做組織準備。退火后獲得球狀珠光體。退火方法有普通退火和等溫退火。(2)去應力退火  其目的是為了消除冷變形產生的加工硬化和切削加工產生的內應力，以減少淬火時產生的畸變和開裂傾向。碳素工具鋼去應力退火溫度為600~700℃，合金工具鋼為650~700℃，保溫時間為0.5～3h。(3)